基本概念

• 質量: 指的是實體能夠滿足明確和隱含需求的總特性。

  

• 實體: 可以單獨描述并研究的對象。

  

• 產品: 具體活動或過程的結果，包括硬件、軟件、流程性材料、服務以及它們的組合。

• 自檢: 由工作的執行者依據規定規則進行的工作檢查，目的是判斷完成的任務是否合格，并控制工作過程。

  

影響質量的主要因素

主要涵蓋五個核心要素：

1. 人員：涉及質量意識、責任心、操作技能、心理素質和專業水平等。

2. 設備：包括設備的精度保持性、穩定性、可靠性以及配合間隙、定位和定量裝置的準確性與可靠性等。

   

3. 材料：關注原材料的化學成分和物理性能，以及配套件、元器件和零部件的外觀或內在質量。

4. 工藝方法：涉及工藝流程安排、工序間的銜接、加工手段選擇和指導性文件制定。

   

5. 環境條件：考慮生產現場的溫度、濕度、噪音、振動、照明和室內清潔度及污染水平。

   

質量檢驗

質量檢驗包括對實體特性進行的測量、檢查、試驗和對比，判斷其與規定要求的一致性，并確定每項特性的合格狀態。此過程擁有以下關鍵職能：

• 保證：確保產品的質量達到標準。

• 預防：通過檢測發現并糾正潛在問題。

• 報告：提供數據以供評估。

• 監督：監控整個生產流程和產品質量。

按檢驗程序分類

1. 進貨檢驗：對原材料、外購件等進行質量檢查，如沖壓用的板料和卷料入庫與開卷剪切過程中的檢測。

2. 工序檢驗（過程檢驗）：在每個工序完成后進行的質量檢查，包括自檢、互檢和專檢。

   

3. 最終檢驗（成品檢驗）：對完成產品的質量進行全面評估。

質量問題的處理

• 問題處理原則：遵循“三不放過”原則和逐級上報規則，旨在防止類似問題再次發生。

  • “三不放過”包括原因查明、責任明確及預防措施落實的要求。

• 不合格品控制：

  • 定義：沒有滿足既定標準或要求的產品視為不合格。

  • 缺陷：不能滿足預期使用需求或合理期望，特別是涉及安全的需求。

操作者在發現不合格產品時應采取以下步驟：

• 標識和隔離不合格品。
• 評估并評審產品的質量狀況。
• 制定糾正措施以防止再發生問題。

不合格品的處理方式包括返工、返修、降級、報廢或拒收等。

檢驗與試驗狀態

為了維持生產秩序，程序規定了產品四種不同的檢驗和試驗狀態，并賦予其特定的顏色標識：

• 已檢驗合格的產品應標記為綠色。
• 正在檢驗但結果未確定的可使用黃色標識。
• 已被認定不合格的產品，返工或報廢則分別用黃色和紅色表示。
• 未經檢驗的產品需使用白色標識。

常見沖壓缺陷及原因

1. 落料與沖孔（修邊）：

   • 毛刺過大、變形、表面劃傷、尺寸不符或缺少孔眼等。

   原因包括：凸凹模間隙不當、刃口磨損、導向精度差、凸凹模不同心，孔距太小、壓料板與凹模型面配合不良、間隙過大，操作拖拉導致劃傷，上料不準確或定位裝置損壞等。

2. 拉延：

   • 包括開裂、起皺、表面損傷、波浪形、鼓包、凹坑、麻點等。

   原因有：凸凹模R角半徑小、壓邊力過大、材料成形性能差或尺寸偏大、間隙太小、潤滑不當、定位不準，模具表面粗糙度不匹配或拉毛現象。

   

3. 翻邊：

   
   • 表現為翻邊不垂直、高度不一致、拉毛、裂紋等問題。

   原因包括：凸凹模間隙過大、不均勻的尺寸偏差、定位不準確、落料件尺寸錯誤，刃口有傷痕或表面雜質，刃口硬度低等。

(責任編輯：佚名)